1. Hoher Sicherheitsfaktor
Granatsand ist ein nichtmetallisches Erz, frei von freiem Silizium und Schwermetallen. Beim Sandstrahlen entsteht kein Staub, was umweltfreundlich ist; Kupferschlacke gehört zu den Buntmetallen. Beim Sandstrahlen mit Kupferschlacke besteht die potenzielle Gefahr des Einatmens von Schwermetallen.
2. Hohe Härte von Sand und Stein
Granatsand ist praktischer, wenn harte Gegenstände wie Edelstahl gestrahlt werden. Die Härte von Granatsand liegt zwischen 7,0-8,0, während die von Kupferschlacke viel geringer ist als die von Granatsand. Nach dem Granat-Sandstrahlen weist die Oberfläche des zu strahlenden Werkstücks keine sichtbaren Erhebungen und Täler auf. Die Rauheit beträgt 30-75 μm, was den höchsten Sa3-Sandstrahlstandard erfüllen kann, die Kupferschlacke jedoch nicht.
3. Verlängern Sie die Lebensdauer der Beschichtung
Der Chloridgehalt im Granatsand ist sehr gering, und nach dem Sandstrahlen entsteht kein lösliches Salz, wodurch die Haftung der Beschichtung über viele Jahre erreicht werden kann. Kupferschlacke hat viele Bestandteile und ihr Chloridgehalt ist höher als der von Granatsand. Daher kann die Verwendung von Granat-Sandstrahlen die Lebensdauer der Beschichtung verlängern.
